机床向来被誉为工业母机，是制造机器的机器，其重要性毋庸置疑
机床是整个装备制造业的核心生产基础，大到国防武器、航空航天、航母、舰船的关键零部件，小到手表、齿轮、各类精密仪器等，制造业无论哪个领域都无法脱离机床
二零一三年，一家中国装备制造巨头跃然跻身全球机床产业的顶级俱乐部，它的名字叫做沈阳机床
二零零一年，中国加入世贸，制造业井喷，机床需求暴涨，作为中国机床业领头羊的沈阳机床赶上了前所未有的好时代，一路高歌猛进，快速扩张让沈阳机床跨越式发展
在二零一二年的全球机床企业排行榜上，审计意义一百八十亿元的销售额问鼎世界第一
但这样的成就很快被证明是昙花一现
二零一八年沈阳机床负债两百零二亿，负债率达百分之九十九点二六
二零一九年再度巨亏五十亿元的沈阳机床不得不接受破产重整
趁机跌宕的命运只是中国机床业沉浮的一个缩影
中国拥有全世界最完整的工业体系，但在号称工业母机的机床产业却依然难言自主
新中国成立时，中国工业基础极其薄弱
一五期间，中国构建起由十八家重点国企、八家科研院所组成的机床工业体系
改革开放后，国门大开，中国开始大量引进日、德、美的数控技术，以缩小与发达国家的差距
这些重点国企纷纷和外企合作，学习国外先进技术，让他们的实力一度暴涨
但可惜
就是这种学习和进步却没能持续
二零零一年以后，机床业迎来黄金十年，行业总产值暴涨十倍，但大部分机床国企已毫无存在感，只有沈阳机床、大连机床、济南第二机床等几家企业抓住机遇，走上新一轮快速发展的道路
二零零八年，沈阳机床、大连机床在世界十大机床企业中分别位列第八和第十，济南第二机床成了世界三大数控冲压装备的制造商之一，让中国大型汽车的冲压产线闯入了福特、日产、雪铁龙的制造车间
但当中国市场告别井喷式增长，重新回到增量有限且全球企业激烈竞争的常态，中国机床业的各种短板再度暴露无遗
曾经快速发展的几家领军企业，转眼成为衰落
最快的反面典型，并在最近两年集体进入衰败
数据显示，二零一九年中国规模以上机床企业亏损占百分之十五点一，二零二零年上半年这个数字进一步扩大到百分之二十四点一
中国机床业曾经的四大天王，老大婶机、老二、大连机床破产重整，老三秦川机床亏得一塌糊涂，股票披星戴帽
在最新的全球前十机床企业的排行榜上，你看不见中国企业的身影
作为全球机床第一大生产国、第一大消费国，中国机床业怎么会落到这般田地呢？首先是技术的落后，而技术落后很大程度上则是因为技术研发路线的摇摆
国外企业对技术的长期封锁与压制
和汽车等行业一样，中国机床也曾试图走出
桥市场换技术的研发之路，并且有过内外合作的甜蜜期，但最终都失败于国外的技术封锁
以沈阳机床为例，一九九九年，沈机集团开始引进意大利菲迪亚公司的高速铣削技术，进而合资沈阳菲迪亚，但却拿不到核心技术
二零零五年趁机买下德国西斯，以为技术到手，没想到德国法律规定本土知识不得外溢，五轴以上机床技术更对中国禁运
二零零七年审计打算用六千万欧元买下一套数控系统源代码，但专家一论证，借助药物年产业化在五年，等到那时技术都过时了
但话说回来，美日的技术也不是大风刮来的，在明知技术买走后会被低价竞争的情况下，换作是中国自己
会愿意卖出这项技术吗？技术引进走不通，摆在中国企业面前的只剩下一条路，自主研发
然而这条路也不顺畅
一方面，大量中小民营机床企业聚集在山东滕州、浙江玉环等地，陷入低端混战；另一方面，企图打破国外垄断的大型企业投入巨资，研发成功后产生不了利润，陷入越创新越破产的困局
首先，核心技术缺失是外因，而内因是经营体制未能匹配市场竞争的要求，甚至与产业规律背道而驰
机床业是高技术门槛，强调专业分工，而且需要长期积累
日本发那科、德国西门子等企业都是长期集中力量聚焦做单一领域的冠军
而中国机床企业但凡有了一定的成绩，就会走着
贪大求快的道路，沈阳机床、大连机床都是因此走路万劫不复的艰难处境
比如沈阳机床曾砸十多亿打造出号称世界上第一款智能化、互联化的I五数控系统，并在I五推出后推出I五数控机床
时任沈阳机床董事长关锡友甚至提出要把埃武锻造成机床业的苹果，肩负机床业商业模式的宏图，但最终却被证明是步子迈得太大
二零一六年年初，I五已获得一万台超级订单，但当年沈阳机床却巨亏十四亿元
几年下来，I五数控机床市占率并不高，预想生态也远为达成
截至二零一九年上半年，原计划的六万台I五数控机床市场存量仅二点五万台
其中一半以上进驻到与政府合作建立
五G制造股东，而三个基本成熟的制造股开机率仅百分之三十
趁机失败的原因集中于两点，一方面，为了快速占领市场，审计地下以租代售的策略，结果导致入不敷出，而且审计还长期短债长投，搞研发与扩张
即使在二零一七年趁机实施了九十二点五亿的债转股，依然难减，现金流枯竭和债务爆雷
再是机床的可靠性相对较低，这种问题在I五推出早期甚为突出
一位审计研发团队人员表示，最严重的问题是机床撞刀，也就是刀具在切削过程中轨迹发生错误，正在加工的零件从机身飞了出来
有业内人士透露，中国机床的可靠性一直被业界诟病，成为质量最大的软肋
其根本原因是来自
中国缺乏对于基础机理的研究，对机床特性的工程数据库积累不足，工程化经验不足，也没有行业共性技术的支撑，这是中国机床界的一个重大缺陷
与之对应的，在有着丰富设计与制造经验的德国机床界，一直有来自大学院所各种实验的大力支撑
德国斯图加特大学的机床所曾对几十台机床进行一一测试，每台机床测点两百多个，形成德国机床设计的内部指南
然而中国机床产业对刚性、频率等事关质量要害的关键参数，基本都是凭着经验办事，设计理念基本停留在三四十年前的水平
而且即使知道哪些参数重要，也缺乏计量检测的方法
这让近十年蹒跚不前的机床界还出现了自我收缩的内卷
有人因此大声疾呼，国家应该赶紧救救机床业，毕竟这是一个制造大国输不起的领域
实际上中国的扶持政策早就开始了
一九九九年，国内对数控机床增值税实施先征后返，历时十年之久
二零零九年，科技部、工信部启动高档数控机床与基础制造装备重大专项
二零一九年十一月十八日，财政部背景，注册资本一千四百七十二亿的国家制造业转型升级基金成立
这个制造业大基金是以市场化的强力方式助力制造业的关键突破，并且重点调研了多家机床企业，但是结果呢我们都看到了
所以光输血没有用，中国机床企业需要更多的市场认可，最需要自己去争取，否则
再怎么扶持都没用
虽然中国高端数控机床在重点领域已能自主生产，但因为稳定性、品牌形象等诸多因素，依然让中国自主的高端数控机床被排除在部分市场之外，包括本土企业也都更倾向于购买外资产品
这一切看上去像是机床行业的不争气，实际上也是中国制造业的整体性短板
像轴承、螺钉不耐磨，背后是冶金技术不过关，数控系统不好用，背后是软件算法不精深
高端机床的专用芯片，国产的集成低、功耗大、价格贵，也是半导体行业的锅
所以真正破解机床业的关键痛点，其实是需要中国制造整体的涅盘重生
